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新产能陆续加入后，今年营运将可逐季走扬。

这让所有对光伏发电虎视眈眈的企业大为担心，一两个试验项目尚且如此，若真全国铺开发展光伏发电，这仍是一个不确定因素。作为中国首个特许招标权项目，它被赋予重任：基于这对中国来说是一个陌生领域，首先要成功建成并发电并网。

除了企业的行业地位和知名度之外，在这个刚刚发轫的行业里，谁成为第一批吃螃蟹者，成为取得政府信赖的关键。王维东给任涛了一个死命令：必须在年底之前完成并网发电。在顾华敏看来，确定性政策未出台之前，市场中的一切玩家都是在赌博，央企赌得起，民企则不行。王维东告诉《环球企业家》。做火电和水电起家的任涛一度把传统发电厂的百年大计标准搬到光伏电站上来，而多晶硅电池组件的寿命不过才25年。

敦煌市政府对本地的禀赋心知肚明，他们有一个雄心勃勃的规划：到2015年，光伏、光热发电装机容量达到1000兆瓦(现在是1兆瓦)。尚德、天合光能这样世界级的光伏企业都诞生在这里。主题馆铺设光伏组件面积达2.6万平方米，太阳能装机容量可达2825千瓦，它也是世界上单体面积最大的太阳能屋面，太阳能板面积达3万多平方米，年发电量超过280万度，是近五千户普通家庭一年的用电量。

而整个世博园区太阳能总装机容量可达4700千瓦。4月20日从此间举行的亚太太阳能建筑系统技术研究应用研讨会上获悉，在即将开幕的上海世博会上，将实施世博会太阳能光伏建筑一体化工程，整个世博园区太阳能总装机容量将达4700千瓦目前很多规模较小的多晶硅企业已经因为扛不住成本压力而纷纷下马。如此看来，理论上四氯化硅处理有可行的技术路线，那么企业又为何而愁呢？实践中还有诸多难题当CCIN记者向与会的专家、企业家提出这个疑问时，才知道四氯化硅处理实施过程中仍然有一些障碍。

据了解，一些多晶硅生产企业甚至会把副产品四氯化硅倒贴运费送给下游企业。为什么四氯化硅出现了白送的情况？成都蜀菱科技发展有限公司技术总裁沈祖祥接受CCIN记者采访时说：目前多晶硅企业主要关注的是如何投产和达产，能生产出来多晶硅就好，尚无暇顾及副产物的利用问题。

热氢化方法的整个反应属于气相反应，对设备没有磨损，转化的三氯氢硅纯度高，容易实现整个过程的计算机自动控制。在厂外综合利用方面，我国有机硅行业泰斗、原化工部晨光化工研究院院长傅积赉接受CCIN记者采访时说：以四氯化硅为原材料一方面可以生产白炭黑、光纤预制棒、硅酸乙酯等产品，这些工艺技术已经相对成熟。仅节约的三氯氢硅合成耗材费一项，就相当于每千克多晶硅的生产成本降低约40元。这主要是考虑了安全和运输成本两个因素。

既可实现系统的长周期连续稳定安全运行，又能保证生成的三氯氢硅质量。陈绍章介绍说，目前新光硅业公司热氢化技术已取得工业化突破，该公司承担的十一五国家科技支撑计划——大型四氯化硅热氢化技术与装置研究，已于2009年通过国家验收。在厂内闭路循环方面，需要采用氢化技术将四氯化硅转化成三氯氢硅。此外，多晶硅生产过程中副产的四氯化硅纯度高，磷、硼以及金属杂质含量极低，将其用于生产气相法白炭黑也是一种资源浪费。

这样实现四氯化硅的资源化利用将不成问题。如今随着氢化技术在中国的渐趋成熟，消化大量的四氯化硅不存在技术障碍。

加热器采用碳—碳复合材料，成本高。它曾经创造的财富神话更是吸引了大量企业纷纷上马多晶硅项目。

要把这个复杂的系统开起来，产出多晶硅本身就是个严峻的考验。例如热氢化反应温度高、工艺流程复杂、装置操作难度大。然而面对副产物四氯化硅的处理难题，多晶硅企业正骑虎难下：不处理的话会严重污染环境，而且因资源浪费生产成本也会增加。那么，走厂内闭路循环之路呢？易正义旗帜鲜明地说：光伏产业发展的速度和规模决定了四氯化硅的应用在相当长一段时间内必须走闭路循环的道路。热氢化技术是指四氯化硅与氢气在1200℃以上的温度下直接反应生成三氯氢硅和氯化氢。美国LXE太阳能技术公司拥有世界先进的冷氢化多晶硅生产工艺技术，在世界上已经有2家工厂成功运行的经验。

采用热氢化技术，可将还原过程产生的四氯化硅100%转化为多晶硅的原料三氯氢硅。至2009年底，中国已投产气相法白炭黑装置约为2.5万吨/年，预计2011年我国的气相法白炭黑总产能将达6万吨/年，并将出现阶段性过剩。

反应温度低、操作稳定。该公司目前正在与江西赛维公司、昆明冶研新材料股份有限公司进行相关技术合作。

四氯化硅到底可以怎样被利用呢？大陆产业投资集团副总裁岳菡因为上马多晶硅项目，曾多次到国外考察和参观。江西赛维LDK光伏硅高科技有限公司总工程师陈希一同样对四氯化硅的资源化利用前景比较乐观。

这就必须依靠氢化技术，尽管现有各种技术还存在一些不足之处。四川永祥多晶硅有限公司副总经理易正义说：在厂外综合利用方面，将四氯化硅用于生产白炭黑、光纤预制棒和硅橡胶硅树脂等硅化工产品，这些都是消化四氯化硅的有效路径。如何将四氯化硅资源化利用成为企业能否生存的关键。该技术具有以下优点：装置单一、投资小。

一是利用四氯化硅作为原材料生产其他化工产品，如白炭黑、硅酸乙酯及有机硅产品等，实现多晶硅生产厂外的综合利用。年产量达3000吨的多晶硅工厂，就应当对废弃的氯硅烷采用回收工艺。

副产品成了企业命门四川新光硅业科技有限责任公司总经理陈绍章说：目前制约中国多晶硅产业发展的瓶颈是副产物四氯化硅的处理问题。多晶硅因用于新能源光伏产业而名声大噪。

中国多晶硅产业快速发展，预计今年产量将达到4万吨。所以该产品对四氯化硅的消化容量有限。

该技术必须辅以气体分离装置和三氯氢硅合成装置以分离反应产物和处理氯化氢。每生产1千克多晶硅将产生10～15千克四氯化硅，一个1000吨/年的多晶硅厂每年副产的四氯化硅将达到1万～1.5万吨。比如合成炉进口俄罗斯的，还原炉进口德国的，尾气回收装置进口美国的。前几年，为了尽快上马抢占市场，中国多晶硅企业纷纷从国外引进成套装备。

此外，锌还原法、等离子体还原法等也受到了业内广泛关注，但由于受规模化应用中的经济性、纯度、物料闭环回收等因素的影响，其实用性要进一步验证。2009年中国光纤用量8800万芯千米，预制棒70%进口，若全部自制最多需四氯化硅4000吨，连消化一个千吨级多晶硅公司的四氯化硅都难。

会上多位企业家也向CCIN记者反映，现在多晶硅市场售价跌去一大半，四氯化硅白送的成本压力太大了。处理的话暂时又没有令人满意的稳定可靠的技术作支撑。

年产量达10000吨的多晶硅工厂，金属硅就应当就地生产。4月12日，国内首批6座用太阳能发电的电话亭在南京禄口国际机场附近的马路边亮相。